一、安装前的准备

1. 环境检查
   • 确认安装环境符合设备要求，避免高温、潮湿、腐蚀性气体或强电磁干扰。
   • 检查容器结构是否适合安装浮球液位控制器（如开口大小、液位波动范围）。
2. 设备检查
   • 检查浮球、连杆、导管（如有）、电气接线盒等部件是否完好，无破损或变形。
   • 核对设备型号、规格与容器液位控制需求是否匹配（如量程、输出信号类型）。
3. 工具准备
   • 准备安装工具（如扳手、螺丝刀、水平仪）、密封材料（如生料带、密封胶）及防护用品（如手套、护目镜）。

二、安装规范

1. 位置选择
   • 垂直安装：浮球连杆应与液面垂直，避免倾斜导致测量误差或浮球卡滞。
   • 避开干扰：远离容器进/出口、搅拌器或波浪区，减少液位波动对浮球的影响。
   • 便于维护：预留足够空间，方便后续调试、清洁或更换部件。
2. 固定方式
   • 根据设备类型选择固定方式：
     • 法兰连接：适用于大型容器，需确保法兰密封面平整，螺栓均匀紧固。
     • 支架固定：用于小型容器或开口较小的场景，支架应稳固且可调节高度。
   • 固定后检查浮球活动是否灵活，无卡阻现象。
3. 电气接线
   • 断开电源后进行接线，避免触电风险。
   • 根据接线图正确连接电源、信号线及接地线，确保极性正确。
   • 接线端子应紧固，无松动或裸露导线，防止短路或漏电。
4. 密封处理
   • 对穿线孔、法兰连接处等可能渗漏的部位涂抹密封胶或缠绕生料带，防止液体渗入电气部分。

三、调试规范

1. 液位校准
   • 手动模拟：通过注水或排水方式，手动调整液位至低限（LL）和高限（LH），观察控制器输出信号（如继电器动作、指示灯变化）是否符合预期。
   • 自动调整：部分智能型控制器支持自动校准功能，按说明书操作完成参数设置。
2. 灵敏度调整
   • 根据实际需求调整浮球动作的灵敏度（如回差设置），避免因液位轻微波动导致控制器频繁启停。
3. 功能测试
   • 模拟故障场景（如浮球脱落、线路断开），验证控制器的报警或保护功能是否正常。

四、使用规范

1. 操作权限
   • 仅允许经过培训的专业人员操作控制器，禁止非授权人员随意调整参数或拆卸设备。
2. 参数设置
   • 根据工艺要求设置液位控制范围（LL/LH）、报警阈值等参数，避免超限运行。
   • 定期核对参数是否被误修改，确保系统稳定性。
3. 液位监控
   • 结合现场液位计或远程监控系统，定期检查控制器输出是否与实际液位一致。
   • 发现异常（如液位持续偏高/偏低、控制器无动作）时立即停机检查。

五、维护规范

1. 日常清洁
   • 定期清理浮球表面及连杆上的污垢、水垢或油渍，防止浮球卡滞或重量变化影响精度。
   • 清洁时避免使用腐蚀性溶剂，以免损坏设备。
2. 定期检查
   • 机械部分：检查浮球、连杆、导管是否变形、磨损或腐蚀，必要时更换。
   • 电气部分：检查接线端子是否松动、氧化，绝缘电阻是否达标（一般≥1MΩ）。
   • 密封性：检查密封件是否老化，防止液体渗入导致短路。
3. 校准与标定
   • 每年至少进行一次全面校准，使用标准液位源或对比其他可靠液位计验证精度。
   • 校准后记录数据，作为后续维护参考。
4. 备件管理
   • 储备常用易损件（如浮球、密封圈、继电器），缩短故障修复时间。

六、安全规范

1. 断电操作
   • 进行安装、调试或维护时，必须先切断电源，悬挂“禁止合闸”警示牌。
2. 防爆要求
   • 在易燃易爆环境中使用防爆型控制器，确保电气部分符合防爆标准（如Ex d/Ex i认证）。
3. 个人防护
   • 操作时佩戴防护手套、护目镜，防止液体喷溅或机械伤害。
4. 应急处理
   • 制定液位失控应急预案，如超限报警、联锁停机等，并定期演练。